由于體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。

縮水是成品表面所發(fā)生的不良現象中最多的，大多發(fā)生于壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。

1、模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻；
2、如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，

      這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，

      盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。

有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。

1）塑件壁厚懸殊太大：    塑件的整體壁厚應均勻，避免太薄或太厚，如果不均勻，會導致成型填充和冷卻收縮不均勻，致使塑件存在縮影、氣泡、

                                        變形等風險。

2）塑件壁厚過厚或過?。涸跐M足塑件結構和使用要求的條件下，盡可能采用較小的壁厚，可使塑膠模具冷卻快、塑件質量小，節(jié)省材料，降低成本。

                                        設計的塑件壁厚，要能承受頂出裝置的沖擊和振動，又不能過于薄。

3）塑件內壁厚度，應小于外壁厚度，否則塑件容易產生縮影、凹痕。

4）不同塑件的壁厚沒有逐漸過渡，塑件壁厚不同時，相互連接的不同壁厚部分，應該有足夠的過渡連接，避免尺寸突然地改變。

5）在結構上設計成具有厚度集中的部分：從形狀上看，厚度集中部分就是壁厚急劇變化部分。對于這種地方，必須盡量避免集中形成厚壁部。

6）塑件的壁厚值設計不合理：不同的塑料流動性不一樣，塑件壁厚也就不一樣。塑件不能設計太薄，否則剛性差、不耐壓，在脫模、裝配、使用中

                                              會產生損傷及變形，影響制品的使用和裝配的準確性。塑件設計太薄，還會導致成型困難。

7）壁厚塑件應該應用嵌件或組合件，防止其變形、縮凹。

8）改變塑件壁厚，會使成型時間、壓力改變，因此，在設計時要考慮到塑件的壁厚對成型的壓力、時間的影響。